8. 6. 2020 – Den 21 – 7 hodin na stavbě

První den v tomto stavebním týdnu nás čekalo odvětrání podloží pod základovou deskou. Je to totiž povinné pro všechny rodinné domy využívající podlahové vytápění.

V projektové dokumentaci je pro tuto etapu i samostatný výkres, kde jsou zakresleny rozměry a pozice drenážních hadic a místo vyústění větracího systému nad desku. Odtud bude pak v běžném kanalizačím potrubí vyvedeno až na střechu.

Podle výkresu jsem si nahrubo rozměřil umístění drenážních hadic. Ve ztraceném bednění, kudy budou hadice procházet, jsem vyznačil místa, jež je nutno vybourat. Škoda, že jsem již při betonování ZB odsud neodstranil beton. Nemusel bych se dnes zdržovat bouráním.

Po vybourání potřebných otvorů jsem si na desku přinesl 50m klubko drenážní hadice o průměru 100 mm. Odbočky jsem dělal z T kusu kanalizačního KG potrubí o průměru 110 mm a spoje přelepuji páskou, aby hadice nevypadávala. Nařezal jsem potřebné kusy drenážní hadice a postupně začal s aplikací. Celá vrstva desky bude vysypaná štěrkem do výšky 250 mm.

Celkem jsem spotřeboval asi 70 m drenážního potrubí a 20 T kusů KG trubek. Také jsem dojel do stavebnin DEK půjčit si vibrační desku na další den.

9. 6. 2020 – Den 22 – 5 hodin na stavbě

Zbývající prostor uvnitř desky (250 mm) by měl být dle projektové dokumentace zavezen štěrkem. I přesto, že štěrk stojí 750 Kč/m³ a betonový recyklát výrazně méně, rozhodli jsme se postupovat v souladu s PD a použili jsme štěrk. Do prostoru desky jsme ho nechali navážet bagrem a postupně hutnili vibrační deskou. I s vybráním kamínků ze ztraceného bednění jsme měli během dopoledne hotovo.

Na štěrk jsem nanosil část kari sítí.

Na radu Daniela Šmída z CEMEXu jsme vybrali ze ztraceného bednění štěrk, aby se betony v bednění a následné desce spolu propojily. Také jsme se domluvili, že nebudeme používat netkanou textilii pod kari sítě, protože beton do štěrku tak nezateče. Na podložení kari sítí použijeme zbytky betonové dlažby.

10. 6. 2020 – Den 23 – 4 hodiny na stavbě

Před pokládkou kari sítí bylo potřeba připravit materiál, kterým je podepřeme, aby neležely přímo na štěrku a beton je mohl obtéci. Dohodli jsme se, že nebudeme kupovat speciální distanční podložky, ale postačí zbytky betonové dlažby. Tu máme na pozemku uskladněnou. Postupně jsem dlaždice navážel na desku a palicí rozbíjel na menší kusy. Ty jsem pak rozmístil po desce.

Před pokládáním prvních kari sítí bylo potřeba ohnout betonářskou výztuž, která trčela nahoru ze ZB.

Kari sítě jsem kladl postupně po kratší straně zleva doprava. Na konci jsem provedl potřebný dořez, který jsem vždy použil jako začátek další řady. Díky tomu jsem nikde neměl přes sebe 4 sítě. Kde bylo potřeba, jsem pod sítě umístil další kus betonové dlažby, případně posunul již stávající kus.

U vyústění kanalizačního potrubí bylo potřeba v kari síti vyříznout otvor. Většinou stačil otvor pro dvě oka, aby vznikl dostatečný prostor kolem potrubí. Podle rady Daniela Šmída z Cemexu jsem kari sítě překládal přes 3 oka.

Na bednění kolem desky jsme měli připravena prkna, v nichž nám byla před pár měsíci doručena bioklimatická pergola. Výška betonu desky by měla být 15 cm, tak jsme ve vzdálenosti 15 cm od horního okraje prken vyvrtali otvor a do něj vložili dlouhý hřebík. Stačilo to takhle udělat na 3 místech. Díky hřebíku nám prkno na bednění drželo samo a nám se s ním lépe manipulovalo.

Zapůjčeným rotačním laserem jsme kontrolovali, aby horní hrana bednění ukazovala 0. Kde bylo potřeba, tam jsme bednící prkna posouvali nahoru či dolů a pomocí turbošroubů je připevňovali k vybetonovanému ztracenému bednění. Šlo to skvěle. Pro šroub stačilo předvrtat otvor o průměru 6 mm a pak ho do betonu zašroubovat pomocí aku vrtačky s TORX nástavcem.

Připevňování jsme udělali zatím pracovně. Měl jsem totiž v plánu nejprve dokončit celé bednění dokola a pak si ho postupně znovu projít a důkladně připevnit pomocí turbošroubů.

11. 6. 2020 – Den 24 – 9 hodin na stavbě

Dnes jsme jako první věc prošli desku na mnoha bodech a zapsali přesně výšky. Díky tomu budeme moci lépe spočítat potřebné množství betonu. Po spočítání jsem přece jen přidal jeden kubík betonu navíc. Při betonáži nám ale přesně tento jeden kubík betonu zbyl.

Dalším přípravným krokem bylo obalení vyčnívajících konců kanalizačního potrubí mirelonem. Dále bylo potřeba svázat kari sítě. K tomu jsme si již dříve zakoupili rádlovačku, neboli spirálový vazač. Poté jsem dokončil bednění, které jsem včera připevnil jen „pracovně“.

Do bednění (šalování) jsem umístil celkem 90 turbošroubů. Kromě nich jsem po 1,5-2 metrech připravil zapření šalovacích prken latěmi.

Nyní bylo vše připraveno pro betonáž.

Na 13. hod byly objednány celkem 3 mixy a pumpa. Přizval jsem také několik pomocníků, bez nichž bych se asi utrápil. Jeden člověk měl na starosti hadici pumpy a beton ukládal, Druhý člověk pomocí rotačního laseru kontroloval výšku a dával pokyny dalším dvěma lidem, kteří měli za úkol beton hráběmi přihrnout nebo naopak odstranit pryč. Já jsem pomocí hliníkové latě připevněné na násadě od lopaty beton urovnával.

Po dokončení betonáže přišel na řadu zasloužený odpočinek. Před spaním jsem desku poprvé pokropil vodou. Následující dny jsem kropení opakoval každé 2-3 hodiny, protože bylo opravdu velké horko.

Nejvíc pozitivní a příjemné na téhle etapě byla cena, ze všech předchozích byla totiž nejmenší. Odhadem jsme potřebovali 60 metrů trubek pro vodu studenou i teplou. Odpadních bylo asi 20 metrů. Pro elektřinu byl použitý kilometr kabelů. Vše výše popsané nás vyšlo na 55.000 Kč a 80 hodin/osobu naší práce (bývalo nás 2-3 osoby) + práce elektrikářů.

Tento systém desky byl pro mě do doby, kdy se mi dostala projektová dokumentace do ruky absolutní neznámá. Do té doby jsem znal jen desky klasické, s hutněním podložím uvnitř desky a maximálně jsem slyšel něco o pěnoskle. V kostce o tom to systému:

,,Základový systém ELEGOHOUSE je řešení, které eliminuje většinu nevýhod zmíněných postupů pro stavbu základových desek. Inovativní systémové řešení využívá kombinaci osvědčeného zakládání na pásech s horní samonosnou betonovou deskou, která je navržena podobně jako stropní konstrukce – není tedy závislá na provedení a stabilitě hutněného podsypu. Desku tvoří nosníky a masivní polystyrenové vložky. Ty slouží jednak jako tepelná izolace pod deskou a zároveň fungují jako ztracené bednění při betonáži. Tím, že je tepelná izolace nedílnou součástí konstrukce a pevně k ní přiléhá, aniž by však byla vystavena tlaku celé stavby, je dosaženo vysoké spolehlivosti a účinnosti." zdroj: www.tzb-info.cz

Něco o systému už vím, ale to je jen teorie, praxe je vždycky horší. Na internetu jsem tedy hledal více informací o tom, jak desku svépomocí vystavět, ale moc se nedařilo. Shlédl jsem několik videí, ale ty mi sice na některé otázky odpověděli, jiné zase přinesli. Jedna z věcí, která mě zarazila bylo, že ve videu jsem viděl dřevěné hranoly uvnitř desky. Asi nějaké podpěry si říkám. Otázka je, kde a jak je vystavět. Tu jsem nikde nedočetl. Pokud jste nyní ve stejné fázi jako byl já, myslím, že můj článek Vám rázem pomůže vše vysvětlit. Teď tedy už k samotné realizaci.

Základové pasy

V první řadě byl objednán geodet, aby nám na pozemku vyznačil body, kde bude dům stát. Jednalo se celkem o 38 bodů, vyznačil vnější i vnitřní rohy budoucích základových pasů a jeden bod vyznačoval čistou výšku podlahy, tzv. nulu. Poté se natáhl provázek mezi jednotlivými body a byl obsypán vápnem. Tímto způsobem jsme na zem ,,namalovali" jednotlivé pasy domu. Druhý den najel bagr a začal kopat základy. Dle projektu mají být pasy široké 70 cm a hluboké 160 cm pod nulou (čistá podlaha). Bagrista neměl ale 70 cm lžící, tak bagroval 80 cm, což nevadí. Více je lépe než méně. Aby jsme vědeli, jak hluboko je tedy potřeba kopat, bylo zapotřebí si nulu pomocí niveláku promítnout na pozemku v místě kopání pasů. To jsme udělali tak, že jsme do země natloukli prkna a na ně namalovali čáru (nulu) fixou za pomocí niveláku. Od toho to bodu jsme věděli, že pás musí být hluboký těch 160 cm. Vnitřní pasy nosných zdí byly hluboké pouze 115 cm a roznášecí deska uvnitř domu 130 cm. Tím to měl bagr trochu komplikovanější, protože jsme museli hlídat tři výšky. Po 10ti hodinovém kopání stále nebylo hotovo a tak druhý den ještě dokopával pár hodin zbytek. Poté jsme natáhli zemnící pásek a zemnící dráty k budoucímu připojení hromosvodu. Na každý spoj je zapotřebí použít dvě spojky a ošetřit je nátěrem např. gumoasfaltem. Pásek ani drát by se neměl dotýkat zeminy, takže pásek se musí podložit kusy betonu, např. dlažba nebo my jsme použili rozbité ztracené bednění. Drát by měl být v dostatečné vzdálenosti od zeminy, tak aby ho beton obtekl. Pak jsme připravili prostupy pro vodu, kanalizaci a elektřinu za pomocí KG potrubí, které jsme uložili do pískového lože na dně pasů. Aby jsme věděli do jaké výšky betonovat, použili jsme roksory, které jsme po cca 2 m zatloukli do země uvnitř pasů. První jsme zaměřili pomocí niveláku a zbytek od něho usadili pomocí vodováhy. V poslední řadě bylo zapotřebí ještě prostupy a výškové rozdíly pasů opatřit bedněním. Tam jsme použili zbytky prken co jsem měl doma v garáži a pár OSB desek. Nic už nebránilo samotné betonáži. Betonáž probíhala za asistence pumpy, celkem se do pasů vešlo 38,5 m3 betonu C16/20 S3. Beton jsme rovnali a hutnili za pomocí hrabiček. Pak jsme do čerstvého betonu usadili další roksory, pro budoucí svázání pasů, bednění a desky. Za 4 hodiny byl pochozí a my ho několikrát pokropili.

Ztracené bednění

Na druhý den byl objednán opět geodet, aby nám do pasů zatloukl body, které budou vyznačovat rohy, ale tentokrát ztraceného bednění. Osobně nejsem pro stavbu laviček, je tam velký prostor pro chyby, tak raději obětuju nějakou kačku navíc a vím 100%, že to bude přesně zaměřené. Pak přišel na řadu opět nivelák, aby jsme věděli výškové rozdíly rohů a začali stavět tak od nejvyššího rohu. Největší výškový rozdíl byl 2 cm. Bednění jsme ukládali do cementové mazaniny pod označením CM20. Po vyskládání první řady jsme přidali vodorovnou výstuhu včetně přídavné výstuhy rohů a začali skládat druhou řadu. Tam bylo zapotřebí začít ukládat i kanalizační potrubí včetně ventilačního potrubí, protože deska bude odvětrávaná na střechu podtlakovým ventilátorem. Protože nás tlačil čas z důvodu objednaného betonu a pumpy, kanalizaci jsme si jen rozpracovali a dokončení bude probíhat po betonáži. Do ztraceného bednění také doporučuji si předem vyřezat drážky pro usazení dřevěných hranolů, které budou sloužit jako podpěry pro nosníky. Ušetříte si tím práci s betonáží dalších patek (popíšu dále). V druhé řadě opět výztuž a vypěnit nízkoexpanzní pěnou alespoň většinu otvorů, aby tudy nevytékal beton. Sotva jsme přípravy dokončili, objevila se pumpa a chvíli na to mix. Během betonáže se ukázalo, že roksory jsme zbytečně udělali moc dlouhé, takže nám i samotnou betonáž trochu komplikovali, ale nic co by se nezvládlo. Celkem tam vteklo 9 m3 C16/20 S3. Pro další etapu této desky je důležité, aby beton byl uvnitř bednící tvárnice uhlazený pokud možno do roviny. Je to z toho důvodu, že na beton se bude pokládat XPS polystyrén, na kterém budou ležet nosníky. Nerovnosti by vám tedy do budoucna hodně komplikovali život a hrozilo by poškození izolantu. Beton v horkém počasí rychle tvrdnul, takže bylo třeba hodně kropit. Další den došlo k zakrácení vystupujících roksorů a to hlavně z důvodu lepšího usazování polystyrénu. Odřezky určitě někde sděláme. Další etapou bylo dokončení kanalizačních svodů, které jsme nestihli dodělat a jejich podbetonování v místech průhybu. Teď k výše zmiňovanému podepírání nosníků. Nosníky jsme zakoupili u jedné firmy, která nám je včetně polystyrénových vložek dodala na pozemek. Po konzultaci s jejich odborníkem přes tento systém je zapotřebí nosníky delší než 2,4 m podepřít a to ve vzdálenosti max. 1,8 m od sebe. Nosník o délce 3,4 m jsme podepírali pouze uprostřed, nosníky 4,6 a 5,2 m museli být podepřeny ve dvou místech. Patky od sebe také nesmí být dále než 1,8 m a my na ně použili zbylé bednící tvárnice, které jsme uložili do betonového lože. Uvnitř se vysypávat nemusí a na ně jsme položili hranoly. Poslední část, která zbývala do samotného osazování nosníků byla tepelná izolace XPS 700, my použili tloušťku 50 mm. Desky se nařezaly na požadovanou šířku a postupně ,,napichovaly" na roksory.

Základová deska

8. 6. 2020 – Den 21 – 7 hodin na stavbě

První den v tomto stavebním týdnu nás čekalo odvětrání podloží pod základovou deskou. Je to totiž povinné pro všechny rodinné domy využívající podlahové vytápění.

V projektové dokumentaci je pro tuto etapu i samostatný výkres, kde jsou zakresleny rozměry a pozice drenážních hadic a místo vyústění větracího systému nad desku. Odtud bude pak v běžném kanalizačím potrubí vyvedeno až na střechu.

Podle výkresu jsem si nahrubo rozměřil umístění drenážních hadic. Ve ztraceném bednění, kudy budou hadice procházet, jsem vyznačil místa, jež je nutno vybourat. Škoda, že jsem již při betonování ZB odsud neodstranil beton. Nemusel bych se dnes zdržovat bouráním.

Po vybourání potřebných otvorů jsem si na desku přinesl 50m klubko drenážní hadice o průměru 100 mm. Odbočky jsem dělal z T kusu kanalizačního KG potrubí o průměru 110 mm a spoje přelepuji páskou, aby hadice nevypadávala. Nařezal jsem potřebné kusy drenážní hadice a postupně začal s aplikací. Celá vrstva desky bude vysypaná štěrkem do výšky 250 mm.

Celkem jsem spotřeboval asi 70 m drenážního potrubí a 20 T kusů KG trubek. Také jsem dojel do stavebnin DEK půjčit si vibrační desku na další den.

9. 6. 2020 – Den 22 – 5 hodin na stavbě

Zbývající prostor uvnitř desky (250 mm) by měl být dle projektové dokumentace zavezen štěrkem. I přesto, že štěrk stojí 750 Kč/m³ a betonový recyklát výrazně méně, rozhodli jsme se postupovat v souladu s PD a použili jsme štěrk. Do prostoru desky jsme ho nechali navážet bagrem a postupně hutnili vibrační deskou. I s vybráním kamínků ze ztraceného bednění jsme měli během dopoledne hotovo.

Na štěrk jsem nanosil část kari sítí.

Na radu Daniela Šmída z CEMEXu jsme vybrali ze ztraceného bednění štěrk, aby se betony v bednění a následné desce spolu propojily. Také jsme se domluvili, že nebudeme používat netkanou textilii pod kari sítě, protože beton do štěrku tak nezateče. Na podložení kari sítí použijeme zbytky betonové dlažby.

10. 6. 2020 – Den 23 – 4 hodiny na stavbě

Před pokládkou kari sítí bylo potřeba připravit materiál, kterým je podepřeme, aby neležely přímo na štěrku a beton je mohl obtéci. Dohodli jsme se, že nebudeme kupovat speciální distanční podložky, ale postačí zbytky betonové dlažby. Tu máme na pozemku uskladněnou. Postupně jsem dlaždice navážel na desku a palicí rozbíjel na menší kusy. Ty jsem pak rozmístil po desce.

Před pokládáním prvních kari sítí bylo potřeba ohnout betonářskou výztuž, která trčela nahoru ze ZB.

Kari sítě jsem kladl postupně po kratší straně zleva doprava. Na konci jsem provedl potřebný dořez, který jsem vždy použil jako začátek další řady. Díky tomu jsem nikde neměl přes sebe 4 sítě. Kde bylo potřeba, jsem pod sítě umístil další kus betonové dlažby, případně posunul již stávající kus.

U vyústění kanalizačního potrubí bylo potřeba v kari síti vyříznout otvor. Většinou stačil otvor pro dvě oka, aby vznikl dostatečný prostor kolem potrubí. Podle rady Daniela Šmída z Cemexu jsem kari sítě překládal přes 3 oka.

Na bednění kolem desky jsme měli připravena prkna, v nichž nám byla před pár měsíci doručena bioklimatická pergola. Výška betonu desky by měla být 15 cm, tak jsme ve vzdálenosti 15 cm od horního okraje prken vyvrtali otvor a do něj vložili dlouhý hřebík. Stačilo to takhle udělat na 3 místech. Díky hřebíku nám prkno na bednění drželo samo a nám se s ním lépe manipulovalo.

Zapůjčeným rotačním laserem jsme kontrolovali, aby horní hrana bednění ukazovala 0. Kde bylo potřeba, tam jsme bednící prkna posouvali nahoru či dolů a pomocí turbošroubů je připevňovali k vybetonovanému ztracenému bednění. Šlo to skvěle. Pro šroub stačilo předvrtat otvor o průměru 6 mm a pak ho do betonu zašroubovat pomocí aku vrtačky s TORX nástavcem.

Připevňování jsme udělali zatím pracovně. Měl jsem totiž v plánu nejprve dokončit celé bednění dokola a pak si ho postupně znovu projít a důkladně připevnit pomocí turbošroubů.

11. 6. 2020 – Den 24 – 9 hodin na stavbě

Dnes jsme jako první věc prošli desku na mnoha bodech a zapsali přesně výšky. Díky tomu budeme moci lépe spočítat potřebné množství betonu. Po spočítání jsem přece jen přidal jeden kubík betonu navíc. Při betonáži nám ale přesně tento jeden kubík betonu zbyl.

Dalším přípravným krokem bylo obalení vyčnívajících konců kanalizačního potrubí mirelonem. Dále bylo potřeba svázat kari sítě. K tomu jsme si již dříve zakoupili rádlovačku, neboli spirálový vazač. Poté jsem dokončil bednění, které jsem včera připevnil jen „pracovně“.

Do bednění (šalování) jsem umístil celkem 90 turbošroubů. Kromě nich jsem po 1,5-2 metrech připravil zapření šalovacích prken latěmi.

Nyní bylo vše připraveno pro betonáž.

Na 13. hod byly objednány celkem 3 mixy a pumpa. Přizval jsem také několik pomocníků, bez nichž bych se asi utrápil. Jeden člověk měl na starosti hadici pumpy a beton ukládal, Druhý člověk pomocí rotačního laseru kontroloval výšku a dával pokyny dalším dvěma lidem, kteří měli za úkol beton hráběmi přihrnout nebo naopak odstranit pryč. Já jsem pomocí hliníkové latě připevněné na násadě od lopaty beton urovnával.

Po dokončení betonáže přišel na řadu zasloužený odpočinek. Před spaním jsem desku poprvé pokropil vodou. Následující dny jsem kropení opakoval každé 2-3 hodiny, protože bylo opravdu velké horko.

V minulosti bylo základním kritériem rozlišení tenkovrstvých omítek pojivo použité při výrobě. Na stavebním trhu se tak prodejně prosadily omítky minerální (vápenné nebo vápenocementové), silikátové, disperzní (akrylátové) a silikonové. Postupem času se zažitá pravidla začala proměňovat, a to díky vývoji zcela nových materiálů, které obohatily trh zejména v době po krizi v roce 2008.

Tyto nové materiály více sázely svým složením na vyvážené kombinace již zmíněných pojiv. Do světa tenkovrstvých probarvených omítek vstupují při jejich výrobě nová speciální aditiva, která vlastnosti omítek modifikují a mění. Nelze se tedy divit, že kupříkladu silikonová omítka vykazuje v současnosti za určitých podmínek do jisté míry hydrofilní chování, což v minulosti nebylo myslitelné.

Nové omítkové materiály začaly ve srovnání s těmi tradičními dosahovat vyšší užitné hodnoty a na trhu mají punc prémiové řady. Pozitivním rysem současného trhu je stále větší obliba prémiových omítek u jednotlivých investorů. Důvodů najdeme hned několik.

Výrazně hodnotnější pojivo

Není žádným tajemstvím, že právě prémiové omítky Baumit mají vyšší obsah pojiv ve své struktuře, což jim přidává výhodu jak u pigmentace do sytých odstínů pestrých barev, tak co do životnosti v kritických mikroklimatických podmínkách. Některé části fasády, například římsy, bosáže, šambrány a parapety, však bývají velmi namáhány bez ohledu na klimatické podmínky. A právě pevnější spoj mezi pigmenty a pojivem v prémiové omítce pomáhá zachovat požadovanou životnost.

Zatímco běžné disperzní omítky během let nákladové optimalizace prodělaly cestu od drahých akrylátových pojiv směrem ke styren-akrylátovým kopolymerům až ethylen-vinylacetátovým pojivům, která jsou při stále velmi dobrých vlastnostech cenově mnohem dostupnější, prémiové výrobky se vývojovou spirálou vrací zpět k pojivům, která vždy vykazovala tu nejlepší povětrnostní stabilitu a nejnižší sklon ke žloutnutí, tedy k plně akrylátovým disperzím.Cenová hladina prémiových výrobků to zkrátka umožnila.

Mezi výhody prémiových omítek Baumit patří také jejich nabídka v jemné struktuře K1 se zrnitostí 1 mm pro dosažení velmi hladkých povrchů fasád.

Nanopor efekt – čistota formou fotokatalýzy

Pro prémiové výrobky je charakteristické inovativní využití znalostí z jiných oborů, např. moderních nanotechnologií. Ukázkou může být zakomponování fotokatalyticky aktivních nanočástic oxidu titaničitého do samočisticí minerální omítky, jako je Baumit NanoporTop. Na povrchu této vysoce paropropustné omítky (faktor difuzního odporu m = 15–25) se po dopadu slunečního světla tvoří volné radikály štěpící organické nečistoty, jako jsou řasy, houby a jiné mikroorganismy usazené na povrchu omítky. Degradované zbytky špíny včetně zbytků biologického napadení jsou pak snadno smyty např. deštěm a fasáda zůstává dlouho čistá.

Omítka Baumit NanoporTop také úspěšně kombinuje vysokou nasákavost povrchu s výraznou vodoodpudivostí vnitřních vrstev. Kapka vody se na běžné hydrofobní omítce chová jako malá kulička, která s sebou vezme jen tu špínu, jež volně ulpěla na povrchu a stojí stékající kapce v cestě po fasádě.

Kapka vody na Baumit NanoporTop ztrácí povrchové napětí, které ji drží pohromadě, je vtažena do horní hydrofilní vrstvy a poté rychle navrácena spodní hydrofobní vrstvou zpět do okolního prostředí. Vlhkost masivně vystupující z omítky s sebou unáší i částečky nečistot z povrchu fasády. Výsledkem je rychle suchá, čistá a dlouhodobě krásná fasáda.

Drypor efekt – ochrana proti organickému znečištění 

K ochraně proti biologickému napadení fasády mohou přispívat i nová speciální mikroplniva omítek. Příkladem může být vysrážený uhličitan vápenatý (precipitated calcium carbonate – PCC) připomínající tvarem mořské korály. Toto mikroplnivo je výrobně mnohem nákladnější než běžný mletý vápenec, ale ve srovnání s ním má zásadní výhodu ve své jemnosti a pórovitosti. Jeho částice plné spletitých kapilár z povrchu omítky snadno odsávají zkondenzovanou vlhkost, a tak ho vlastně suší. A na suchém povrchu se biologické napadení nerozvíjí tak snadno jako na povrchu smočeném vodním filmem nebo na oroseném superhydrofobním povrchu.

Touto funkcí je vybavena omítka Baumit StarTop. Po změně mikroklimatických podmínek, např. po přechodu ze sychravého rána do slunného odpoledne, se vlhkost absorbovaná omítkou snadno a beze škod odpaří. Veliký a členitý povrch PCC napomáhá i rychlejšímu osychání fasády po dešti. Povrchové vlastnosti PCC mohou být v procesu jeho výroby široce modifikovány, kupříkladu se mikroplnivo ve hmotě omítky lépe váže a snáze se pojí s dalšími komponenty nebo povrchu omítky propůjčuje hydrofilně-hydrofobní chování.

Brilliant efekt – cesta k sytým odstínům barev

K probarvování prémiových omítek jsou používány nové druhy tzv. cool pigmentů, které eliminují letitý problém tmavých fasád, kterým je jejich přehřívání při oslunění. Typickým příkladem je náhrada běžné železité černi speciálními tepelně odrazivými pigmenty, např. směsným oxidem železito-chromitým nebo černým nikelnatým spinelem. Tyto pigmenty absorbují viditelné světlo, ale krátkovlnné infračervené záření odrážejí. Při jejich použití si proto fasáda vystavená slunečnímu svitu uchovává nižší teplotu než fasáda probarvená běžnými pigmenty. Tím se omezí její teplotní dilatace a degradace a fasáda se následně tolik nepřehřívá.

Díky prémiové omítce Baumit PuraTop se podařilo spojit barevné a estetické představy architekta s energetickou šetrností a dlouhodobou trvanlivostí fasády. Tato omítka umožňuje prakticky nekonečný výběr libovolných odstínů, včetně 94 nejintenzivnějších odstínů barev ze vzorníku Baumit Life.

Díky svým výrazně sytým a jasným barvám dodává každé fasádě výjimečný a velmi individuální charakter.

Speciální aditiva pro snadnou zpracovatelnost 

Konzistence, plasticita a tokové chování nejmodernějších pastovitých omítek je přesně nastavováno speciálními rheologickými přísadami, např. polyurethanovými asociativními záhustkami, které mají vyšší účinnost a stabilitu než tradiční deriváty celulózy. Jejich použitím je dosahováno lepší skladovatelnosti omítek (např. omezením sedimentace) a jejich velmi příznivé zpracovatelnosti.

Omítka se dobře natahuje a snadno strukturuje s jen malým úsilím. Na hladítko není nutné tlačit, a pro zpracovatele je tudíž práce méně namáhavá a snazší. Také je schopen docílit kompaktnější a rovnoměrnější struktury.

Aplikace prémiových omítek v různých zrnitostech se provádí dvěma způsoby. Vedle klasického ručního natahování nerezovým hladítkem je možné využít také strojní nanášení pomocí stříkací pistole. Dalším krokem je strukturování omítky, které lze provádět škrábáním (označení omítky K) nebo rýhováním (označení omítky R).

Jak už bylo zmíněno, Baumit nabízí systémová řešení, a proto má v nabídce i speciální řadu prémiových fasádních barev – silikátový nátěr Baumit NanoporColor, silikonový nátěr Baumit StarColor a akrylátový nátěr Baumit PuraColor. Tyto barvy disponují stejnými vyššími užitnými hodnotami jako jednotlivé typy prémiových omítek.

KHS

koordinované stanovisko města Nýřany

Stanovisko města Třemošná

Podpisy sousedů a sousedního pozemku vlasníka, který již nežije a nejsou dohledatelní dědici

smlouva elektrárny

Žádost o stavební povolení

Pro rozvody kanalizačního potrubí nám poslouží oranžové plastové KG trubky ze stavebnin DEK.

V G SERVIS nám v rámci projektové dokumentace dodali speciální podrobný výkres s názvem Půdorys základů Kanál + voda. Ten bude naším vodítkem a ukáže nám cestu k našemu dnešnímu cíli. Výkres je podrobný. To je dobré hlavně proto, že jsou v něm označena i kolena, takže jsme věděli, co přesně máme na e-shopu DEK objednat. Za pár dní byl veškerý materiál na stavbě.

Materiál jsme objednávali s menší rezervou. Nepoužitý můžeme do stavebnin vrátit.

Potrubí začínáme klást od vyústění kanalizace ven z domu. Je možné, že někde bude potřeba ho uložit do větší hloubky. V takovém případě si jen odkopeme trochu překážející zeminy.

Potrubí klademe tak, abychom měli všechna vyústění kanalizace v požadovaných místech na desce.

Kromě redukce a trubky vedoucí z domu jsme si potrubí poskládali prvně tzv. „nasucho“. Z hrdla trubky vyjmeme gumové těsnění, kanalizační rozvod složíme a pokud vše sedí, můžeme se pustit do finální kompletace i s gumovým těsněním.

Během práce je třeba myslet hlavně na dodržení 3% sklonu. Tedy, že na 1 m délky potrubí musí být sklon 3 cm. My sklon kontrolujeme dvoumetrovou vodováhou. Na jejím konci by tedy rozdíl měl být 6 cm. Kontrolujeme průběžně.

Pro jednodušší spojení trubek a tvarovek je dobré namazat potrubí speciálním mazivem.

Výšku vyčnívajících trubek a jejich vyústění na desku měříme od hrany ztraceného bednění. Budoucí výška základového betonu bude 15 cm. Takže jednotlivá vyústění by měla sahat do výšky 16-17 cm.

Pro udržení potřebného spádu a zamezení kontaktu trubek s kamením podsypeme potrubí pískem, který lehce hutníme. Při tom musíme být opatrní, abychom nepoškodili trubky. Pro snížení rizika jejich poškození i v dalších fázích stavby potrubí pískem také obsypeme a úplně zakryjeme.

V závěru obalíme horní hranu potrubí mirelonem. Zamezíme tím přímému kontaktu betonu s trubkou při betonování a umožníme potrubí dilatovat.

Výkres kanalizačního potrubí v desce se ukázal jako skvělý pomocník. Úspěšně jsme se díky němu dostali až na konec dnešní stavební etapy. Příště nás čeká zavážení prostoru desky, hutnění podloží, armování a šalování.

Co je dobré a osvědčené, to nestárne. Občas je dobré se spolehnout na něco, co funguje řádově už stovky let. Dokud nevznikne alternativa k bezpečnostním mřížím, která by sloužila lépe, jsou svým způsobem nenahraditelné. Hned vysvětlím proč.

Proč bezpečnostní mříže?

Mnoho zlodějů dle jejich vlastních slov neodradí kamera, protože si akorát nasadí kuklu a pustí se do práce. Ale mříže ano - představují viditelnou fyzickou překážku, na jejíž zdolání je potřeba vynaložit čas a energii. Současně při jejich překonání vzniká značný hluk. Hlavní výhoda mříží je tedy ta, že zloděje odrazují už jen od pohledu (první ochranná bariéra domu), a zároveň představují zásadní fyzický problém. Ve výsledku mohou mít tedy větší účinnost než investice do elektronických zabezpečovacích systémů, tvrzených skel do oken, apod. - protože nic z toho není na první pohled viditelná fyzická zábrana.

Mříže na rodinných domech samozřejmě nepůsobí příliš dobře, takže se většinou používají u průmyslových objektů, výloh obchodů, sklepů, atd. Ale i domů se dají pořídit mříže navržené záměrně tak, aby byly vzhledné. Lze si také pořídit rolovací mříž, která se stáhne jen při odjezdu na dovolenou a zbytek času zůstane vytažená. U domu se staženými roletami ale vzniká podezření, že je prázdný. Typicky slabým bodem domu, kde dávají mříže či roleta smysl, jsou prosklené dveře mezi zahradou a domem.

Bezpečnostní mříže se užívají především:

• do oken a vstupů do sklepů a skladů,
• do průmyslových objektů,
• do výkladních skříní obchodů a obchodních pasáží,
• jako zabezpečovací prvky chaty,
• do balkónů a lodžií.

Řešením mohou být i interiérové mřížové dveře. (Zdroj: Adlo.cz)

Stupeň ochrany

Bezpečnostní kované mříže splňují bezpečnostní třídu RC2 až RC4 podle normy ČSN P ENV 1627 a následujících a podle zákona č. 148/1998 Sb. Každá bezpečnostní třída stanovuje, jakým typům útoků musí bezpečnostní prvky odolat. Například, zda nezkušenému zloději stačí k překonání použít jednoduchý jednoruční nástroj jako je kladivo, či se musí jednat o “profesionála” s dvouruční elektrickou bruskou. Platí, že čím obtížnější a déle trvající překonávání překážky, tím vyšší bezpečnostní třída konkrétního výrobku. Kupříkladu RC1 neodolá ani vyražení ramenem, zatímco na RC4 jsou potřeba zkušenosti a kombinace nářadí, jako je dláto, sekera, aku vrtačka a další. Testování jednotlivých produktů je prováděno v nezávislých akreditovaných laboratořích.

Mříže jsou z oceli a tloušťka jednotlivých profilů je okolo 1 cm. Zloději potřebují ruční nebo elektrickou pilu na kov, což v prvním případě zabere hodně času a v druhém působí hluk. Obojí je pro zloděje značně problematické. Existuje i varianta mříží se zabudovaným alarmem, který vás okamžitě pomocí vibrace upozorní na nevítaného návštěvníka. Mříže jde přitom instalovat zevnitř i zvenku objektu.

Výrobci si naštěstí uvědomují dopad mříží na estetickou stránku objektu, nabízí proto i mříže, které jsou nejen funkční, ale často i okrasné (včetně předsazení, které umožňuje na parapet umístit truhlíky a květináče).

Typy bezpečnostních mříží

Pevné/otvíravé mříže

Nejklasičtější typ kovaných mříží, které najdete před okny a ve dveřích. Ocelová konstrukce navrtaná do železobetonu ve zdech domu. Zhotovují se v otvíravé i neotvíravé variantě. Splňují bezpečnostní třídu až RC 4, zámky i vložky jsou bezpečnostní s překrytím proti ulomení. Hodí se zejména do francouzských oken a balkonových dveří.

{{tip|wholeWidth}}Prohlédněte si mříže do oken i dveří od společnosti ADLO. Najdete zde odkaz na fotografie realizací i odkaz na ceník. Uděláte si tak obrázek o tom, jak mohou profesionální mříže vypadat i kolik budou stát.{{/tip}}

Nůžkové mříže

Nůžková mříž má několik uzamykatelných bodů, které jednoduše odemknete a mříž shrnete do strany. I zde jsou zámky i vložky bezpečnostní, zámky jsou třmenové a několikabodové. Moderní nůžkové mříže jsou technicky vyspělejší a při otevření se zasunou do lišty tak, že o ní vůbec nevíte. Vyrábí se v různých technických provedeních: jednostranné, dvoudílné, sklopné a dělené. Splňují bezpečnostní třídu RC 2 nebo RC3 a vyžadují údržbu.

Rolovací mříže

S rolovacími mřížemi se setkáte nejčastěji ve vjezdech do společných garáží domů, ale instalují se i jako zabezpečení vchodů budov, výloh nebo oken. I ony jsou opatřeny bezpečnostními prvky popsanými výše. Ovládány jsou elektricky - vyjedou směrem nahoru, kde se navinou do tvaru válce. U tohoto typu je však třeba počítat s nutnou údržbou.

Moderní pevné neotvíravé mříže, barevně sladěné s fasádou domu. (Zdroj: Adlo.cz)

Vlastní instalace bezpečnostních mříží

Základní pevné mříže si může průměrně zručný jedinec vyrobit a nainstalovat teoreticky sám. Jsou k tomu potřeba ocelové tyče, šrouby, antikorozní nátěr a barvu na kov. Z nástrojů pak řezná bruska na kov, vrtačka s vrtáky do kovu a do betonu a svářečka. Ocelové tyče se prodávají s průměrem např. 10 nebo 15 mm, přičemž samozřejmě čím širší, tím lepší. Důvodem je možnost následného umístění kotvícího šroubu. Délka by pak měla odpovídat výšce či šířce okna (např. 10 tyčí na šířku a 6 na výšku).

Protože je nepravděpodobné, že je pořídíme ve přesných rozměrech, budeme délku muset upravit řeznou bruskou sami. Následně je k sobě přivaříme tak, aby vytvořily mříž se čtvercovým obvodem, který bude lemovat průzor okna. Po jeho obvodu vyvrtáme díry na umístění šroubů, kterými mříž uchytíme do předvrtaných otvorů. Než ji přimontujeme, kompletně ji natřejeme antikorozním nátěrem a námi zvolenou barvou na kov. Jediný stavební zásah do domu je kvůli ukotvení, které by mělo být co nejkvalitnější - šrouby s bezpečnostní hlavou, ocelové nebo chemické kotvy. S ochrannými pracovními brýlemi a protipořezovými rukavicemi by se ani nezkušenému jedinci nemělo nic stát.

{{tip|wholeWidth}}Při výrobě a montáži mříží byste měli myslet také na svoje bezpečí. Základem jsou ochranné pracovní brýle a protipořezové rukavice. Podívejte se ale i na další ochranné pracovní pomůcky. Pokud např. trpíte astmatem, tak při vrtání většího množství otvorů oceníte možnost chránit si dýchací cesty před prachem. {{/tip}}

Instalace profesionální firmou

Otázkou je, na kolik esteticky bude výsledný produkt vypadat, a jestli bude skutečně sloužit svému účelu. Profesionálové totiž vytváří několika stupňovou ochranu díky pozinkování, fosfátování, vypálení v peci a dalšími úpravami. Výslednou mříž pak vsadí do železobetonu. Navíc nůžkové a rolovací mříže si stejně kvůli velké náročnosti těžko vyrobíte. Rozumnějším řešením bude v takovém případě přenechat výrobu a montáž profesionálům. Výsledek bude alespoň spolehlivý a se zárukou.

Pokud se mříže na svém domě nebo jiném objektu nedovedete představit, dají se částečně nahradit kovovými roletami. Jejich účinnost je menší, ale je to slušný kompromis mezi estetikou a zabezpečením.

{{tip|wholeWidth}}Pokud vám přesto připadají mříže i rolety příliš nevzhledné, zaměřte se alespoň na bezpečnostní kování u dveří a oken. Kování je dnes v podstatě nejběžnější ochranou proti zlodějům a díky své ceně i tou nejdostupnější.{{/tip}}

Využití bezpečnostních mříží nemusí zůstat jen u oken, zakrýt se dá i elektroměr. (Zdroj: Pxhere.com)

{{tip|wholeWidth}}Přečtěte si 10 tipů, jak zabezpečit domov před odjezdem na dovolenou{{/tip}}

Pro lepší přehlednost připojujeme také seznam POUŽITÉHO STAVEBNÍHO MATERIÁLU: 

1/ Vibrační pěch 

2/ Drenážní trubka na odvětrání radonu

3/ T-kus pro napojení drenáže

4/ štěrk frakce 16/32

5/ Vibrační deska

6/ Kari sítě

7/ Spirálový vazač armatur

8/ Pytlové úvazky (pro spirálový vazač armatur) 

9/ Turbošrouby

10/ Rotační laser

I am back! Sice to krapet trvalo, ale i my se dočkali. Ale vezměme to postupně.

Naposledy jsem psal, že řešíme vyjadřovačky. Musím říct, že takhle hladký průběh jsem už dlouho nezažil. Faktem je, že každý ouřad má své podmínky, ale v podstatě kromě životního prostředí byla všechna vyjádření zpátky do 3 týdnů.  Akorát teta z životního byla trochu namachrovaná a trochu nám to natahovala, ale ve finále pořád pohoda.

S projektantem to bylo už horší. Stále vyzdvihuji jeho projektantský um, ale ty termíny..  to by jeden vykvetl. Ve finále jsem projekt ještě asi 2x vracel k opravě, protože tam byly nějaké překlepy, a nebylo zapracováno to, co jsem požadoval.

Když byl projekt kompletní, dal jsem všechny dokumenty do jednoho paklu a vzal je na stavební úřad. Konzultace proběhla na jedničku, pan si ještě vyžádal prohlášení od obce ke sjezdu na komunikaci a k uložení sítí.. to bylo do pár dní hotové..  No a už to frčelo.  Takže od podání to trvalo cca. 3 týdny vč. dovolené našeho pana úředníka,  který vydal povolení ohlášky stavby na jednom papíru vč. územního souhlasu k vodovodní přípojce. Asi patříme mezi tu šťastnou menšinu:).

Na pozemku máme parádní pramen s vydatnosti 1dcl/sec, ale je to pod domem, tak tomu musel odpovídat i statický posudek. Pramen jsem celý vydrenážoval a vytáhl ho dál od domu.

No a protože je pozemek ve svahu, další epizoda byla BAGR. Oslovili jsme asi 4 bagráky a odvahu měl jen rodinný známý našich přátel.  A dobře jsme udělali.  Čekal jsem, že se s tím bude prát,  ale za den udělal takové práce, že jsem jen zíral. Teď je tam lochna jako blázen a na druhé straně pozemku máme malé Alpy.. :D

Jelikož jsme řešili, zda si pronajímat minibagr, řešit kauce, dopravy, nebo obsluhu, rozhodli jsme se koupit vlastní minibagr. Ve finále tyhle stroje na ceně moc neztrácejí, takže potenciální prodělek bude násobně nižší než utracené penize za půjčování atd.

Takže vodu, odpady, drenáže, terasy, jezírko, dešťovku a mnoho dalšího uděláme naším strojem :)).

V mezičase jsem dům rozebral na prvočísla,  vytvořil detailní rozpočet, harmonogram a teď už jen řeším poptávky a připravuji se na stavbu, abychom aspoň do zimy měli hotové přízemí.  Samozřejmě jsme udělali plno jiné práce - schůdky dole na pozemku, zaseli a zasadili jsme zeleninu, usadil jsem elektro rozvaděč, atd... :)) 

 Přeji vám, ať se dílo daří!

15. 6. 2020 – Den 25 – 2 hodiny na stavbě

V prvním dni tohoto týdne nás čekalo odstranění šalovacích prken, neboli odbednění desky. Stačilo si nabít AKU vrtačku a jako první odstranit zapření desky pomocí latí a odšroubovat turbošrouby. Pak prkno shodit a hotovo.

Prkna jsem schoval na další stavební etapy.

17. 6. 2020 – Den 26 – 8 hodin na stavbě

Ráno jsme vyrazili do stavebnin pro objednané pásy hydroizolace a asfaltovou penetraci.

Nejprve bylo potřeba desku očistit od prachu a hrubých nečistot, například od občasných hrud betonu přilepených na mirelonu kolem vyústění kanalizace.

Nejprve jsem tedy kladivem odstranil vše, co překáželo, a potom se snažil trochu obrousit hranu desky, aby nebyla ostrá. Stačilo ji přejet kladivem a bylo hotovo.

Po důkladném zametení přišlo na řadu penetrování. K tomu jsme opět použili penetraci DEKPRIMER, kterou jsem po otevření promíchal míchadlem nasazeným na vrtačce.

Penetrovat budeme jen obvod domu, protože budeme aplikovat hydroizolaci zatím jen pod obvodové stěny. Hydroizolační pás má šířku 1 m, ale bude nutné ho přesadit přes desku o 10 až 15 cm. Odhadl jsem tedy šířku pásu pomocí malířského válečku na dlouhé násadě a pustil se do penetrování.

Váleček pořádně namočíme do penetrace a penetrační nátěr pořádně rozetřeme po desce. Abychom měli nátěr opravdu všude, zbavili se případného prachu a vytvořili jednotný podklad, snažil jsem se penetrovat i do kříže. Hotovo jsem měl za chvilku. Napenetroval jsem rovnou i bok desky, na který později navařím přesah pásu hydroizolace. Po vyzdění sem aplikujeme ještě delší pás, který vytvoříme tzv. zpětný spoj.

Po důkladném zaschnutí penetrace přišlo na řadu navařování asfaltových pásů.

Nejprve z pásu odstraníme ochranné samolepky. Poté jsem pás rozvinul po desce a podle potřeby urovnal. Cílem bylo zajistit potřebný přesah a naplánovat umístění pásů tak, aby bylo co nejméně řezání a zbytečných spojů s přesahem. U každého spoje je nutné zajistit přesah minimálně 10 cm.

Poté jsem pás stočil zpět do role, stejnoměrně z každé strany do středu. Díky tomu bych pak při postupném rozmotávání a navařování na desku neměl mít pás šikmo.

Podle izolatéra by měl být správný postup následující: Stojím na pásu a před sebou ho postupně tavím plamenem a rozmotávám. Nemám ale žádné speciální boty, takže se mi na pásu stále vytvářela moje stopa. Což jsem nechtěl. Stoupl jsem si tedy vedle role a postupně ji po rozehřátí podkladu plamenem posouval nohou, aby se k podkladu pěkně tavila.

Pro aplikaci hydroizolace jsou náročná místa kolem vyústění otvorů kanalizace. Zde je třeba pás zakončit tak, aby zasahoval přibližně 15 cm za kanalizační trubku. Poté udělat rovný řez směrem k trubce a na ni vyříznout otvor o požadovaném průměru. To samé se udělá s dalším pásem. Výsledkem je, že v místě u potrubí jsou vždy překryty dva pásy přes sebe.

Řezání hydroizolace je celkem náročné. A když je horko a pás se rozehřeje, je to ještě náročnější.

Nakonec jsme aplikaci hydroizolace za jeden den zvládli. Stačila jedna plynová bomba.

Na závěr jsem všechna místa kolem trubek i chrániček přetřel bitumenovou emulzí od Mapei, kterou používám na hydroizolaci sklepa. Tím jsem etapu hydroizolování zakončil.

18. 6. 2020 – Den 27 – 1 hodina na stavbě

Tento den přišlo na řadu navážení cihel a zakládací malty.

Závoz prvního kamionu materiálu byl domluvený na 7. hodinu ráno. Předchozí den jsem sehnal paletový vozík, takže jsem byl připraven složit některé palety i na desku.

Jelikož je to přesně týden od betonáže, chtěl jsem palety vyskládat pouze na ta místa, kde je základ pro vnitřní nosné stěny.

Příjezd na pozemek byl domluven se sousedy přes jejich pozemek. Jakmile se tedy dopravce postavil s autem i vlekem k plotu, nechali jsme si palety se zakládací maltou a cihlami Porotherm 38 TS Profi Dryfix složit na desku a k nim přidali další palety cihel Porotherm 44 T Profi Dryfix.

Cihly jsme rozvozili do míst, kde je pod betonovou deskou základ pro vnitřní nosné zdivo a zbylé palety uskladnili vedle desky tak, aby nám současně nepřekážely při plánování workshopu.

Kamion byl složený za chvíli. Protože mělo pršet, přikryli jsme ještě palety se zakládací maltou plachtou a do kontejneru uklidili 3 samostatné cihly Protherm 44 T profi, které dopravce přivezl jako kompenzaci za viditelně poškozené cihly na paletě. Jedna paleta totiž měla ve spodní části cihly prasklé. K tomu nejčastěji dochází při manipulaci nebo přepravě. Cihly se pak použijí někde na dořez, nebo se vymění za „zdravé“ kusy.

Překvapilo mě, jak vypadají poloviční cihly s označením Porotherm 44 T ½ Profi Dryfix. Nejsou poloviční. Jsou stejně široké a vyrobené tak, že mají uprostřed dělící příčku, podle níž si sami na stavbě

poloviční cihlu uříznete.

19. 6. 2020 – Den před workshopem

Přestože pršet mělo předchozí den, spustil se liják až dnes. Z tohoto dne se stal tedy den kancelářský. Kvůli počasí jsme nakonec museli přesunout i samotný workshop.

Ještě, než se pustíme do samotného betonování, je potřeba si vyjasnit některé pojmy. Často se totiž diskutuje o používání pojmu základová deska v případech, kdy se správně stavebně o základovou desku nejedná. Jak to tedy je, nám poví specialista na betony Dan Šmíd ze společnosti CEMEX.

Pro lepší přehlednost připojujeme také seznam POUŽITÉHO STAVEBNÍHO MATERIÁLU: 

1. Beton C16/20 - objem 24 m2
2. Rotační laser
3. Stahovací lať

Stavba pokročila, pracuji na tom každý den po práci a o víkendech. S psaním dalšího článku jsem čekal, až bude nějaký deštivý víkend.

Deska je vylitá, začal jsem penetračním nátěrem, abych mohl natavit asfaltové pásy proti vodě a radonu. Je konec června, pracuji na tom sám, užívám a využívám kurzarbeit. Prvního července mám objednaného ytong mistra na založení rohů, tak na to mám dva dny. Služba založení rohů je zdarma a musím jí chválit. Navozil jsem startovací tvárnice tl. 375 mm a navezl ze stavebnin zakládací tepelně izolační maltu. Ytong mistr přijel včas, pěkně jsme si popovídali, na co si dát pozor, vše mi vysvětlil, poradil, prodal potřebné náčiní jako lžíci na nanášení lepidla a brousek na ytong, založili jsme spolu rohy a ještě mi založil uprostřed delší strany tvárnici, abych s tím někam neutekl. Postupně jsem se to učil a zjistil, že je lepší trochu řidčí malta, abych nemusel tolik bušit palicí, druhou řadu startovaček jsem už lepil na lepidlo, to šlo krásně, ale také mi chvilku trvalo, než jsem našel správný grif a opět se mi lépe pracovalo s malinko řidčím lepidlem. Vždycky jsem si založil rohy, natáhnul provázek a rovnal to vodováhou. Startovací tvárnice mám dvě tj 250 mm na výšku 375 mm na šířku (75 mm na polystyren vyvedený ze základů). Výška mi zároveň tvoří výšku čisté podlahy od desky tj 250 mm na skladbu podlahy, zdivo mám  YQ Lambda 450 mm. Uprostřed mám dvě nosné zdi na uložení schodiště, komínu a panelů. Na řezání jsem si pořídil pilu aligátor od DEWALTU, musím jí pochválit i pohanit, řezalo se mi s ní skvěle, rychlý, přesný, prostě super, než se teda rozbila. Pila má dva protichůdné plátky, na jednom se uvolnil šroub, ten zničil závit v plátku. Chtěl jsem to reklamovat, protože jsem s ní zase tolik nenařezal a je to poměrně drahý stroj, který by měl něco vydržet. Reklamace zamítnutá, protože bych měl přeci před každým řezáním pilu rozebrat a dotáhnout, prodejce mi to měl přeci říct. Zdění šlo poměrně rychle, traktůrkem jsem si přivezl 8 tvárnic a sázel jednu za druhou. Vždy jsem si každou řadu probrousil a zametl, vše jsem řezal celkem přesně, takže nemám nikde žádné škvíry, jak je občas na stavbách vidět. Nevím jaký na to má kdo grif, ale mě třeba štvaly na tvárnicích ty kapsy na držení, když se nanáší lepidlo, polovina lepidla spadne do té kapsy. Nařezal jsem si z plechu obdélníky 10 cm na 7cm a vždy jsem tím díru přikryl, nanesl lepidlo a plech přendal na další. Jedinou chybu to mělo, že jsem tam plech jednou za čas zapomněl a musel si jít uříznou jiný. Později jsem přišel na lepší způsob a to pomocí zednické lžíce, položit ji na díru, nanést jednu stranu, otočit lžíci a nanést druhou stranu, rychlé a účinné. Další problém nastal s kvalitou tvárnic, pár palet bylo mimo toleranci a to o dost. Reklamace, vyřešeno a nechám je na dořezy štítů. Práce s ytongem super, krásně se řeže, upravuje, je to rychlé přesné. Vyzdít to po strop, udělat překlady a betonovou mazaninu pro stropní panely mi v jednom člověku zabralo jeden měsíc, v týdnu když nepršelo tak jsem po práci udělal 2 řady a o víkendu třeba 3 řady. Zdržení bylo malinko s překlady, kdy jsem si musel připravit dřevěný kaslík, většinou tam mám velká okna 3m a více, měl jsem malinko strach aby to unesly, tak jsem na ně použil dva I profily 240 mm, ty jsem k sobě přivařil a ještě nahoru navařil výztuž, aby se překlady spojily s věncem, překlady jsem uložil 50 až 60 cm na zeď, do kaslíku z venkovní strany jsem dal dva polystyreny 75 mm. S traverzama mi pomohl jeden pán, který mi je usadil autem s rukou, kterou došáhne až 12 m, to mi docela pošetřilo záda. Jeden překlad mi zabral dva dny, jeden den kaslík, druhý den vylít betonem. Protože jsem se rozhodl pro betonové panely spiroll, musel jsem ještě udělat betonovou mazaninu 5 cm, na kterou se panely uloží. Místo věncovky jsem použil extrudovaný polystyren tl. 10 cm, který jsem lepil na pěnu, deska je široká 60 cm tudíž jsem jí říznul na polovinu a vyšla mi krásně výška mazaniny 5 cm + 25 cm výška stropu. Z vnitřní strany udělal bednění 5 cm a vše vylil betonem. Protože jsem vše stihnul s týdenním předstihem před panely, mohl jsem si začít zakládat příčky.

Příprava na stropy je hotová, teď se modlím, aby vše vyšlo, příjezdovka pro osobák je dobrá, ale jeřáb a nákla!ďák s panelama už to má horší. Kluci přijely na 9h , vše bylo v pořádku, položily panely a v 10:30 už spokojeně jeli směr firma. Já se o nic nestaral, vše zařídila firma, kde jsem stropy objednal, na všem jsme byli předem domluvení s technikem, který přijel stavbu po objednání omrknout. Já jsem tam vesměs jen pokukoval, fotil, takhle si představuji dělat stropy, Ve výsledku myslím, že jsou panely, levnější, mnohem rychlejší, pevnější, přesnější a hlavně bez práce, když jsem to rozmýšlel, všechny výhody byly na straně pro panel. Na výrobu panelů potřebuji cca 1,5 měsíce, tak stačí včas domluvit termín, zaplatit vše včas připravit. Stačilo jen udělat věnce okolo, věncovku jsem měl už přilepenou z přípravy pro stropy. Třmínky jsem si nechal naohýbat a pruty jsem použil 1,2 cm, třmínky jsem dával 3 až 4 do metru. Na vylití věnců jsem si objednal čerpadlo a mix v betonárce, byly to celkem 3 m³, protože jsem musel ještě něco připočíst na spáry mezi panely a ještě obetonovat jednu traverzu, na které bude příčka. Jedinou výhradu s panely měli, že schody nebudu kotvit do panelu, tudíž je jeden panel kratší a to si musím dodělat společně se schodištěm a ta příčka že nebude na panelu, ale traverze, kterou udělám vedle panelu. Schody jsem chtěl někdy později dělat sám, ale nakonec jsem se rozhodnul, že si je pro urychlený nechám udělat a můžu se věnovat nadezdívce, věnci, štítům a co nejrychleji udělat krov, aby byla hotová hrubá stavba a nepršelo mi dovnitř. Schody zvládnul celkem rychle, den příprava, 2 dny bednění, 1 den armování a následně vylití betonem. Já si mezitím nechal naházet palety s ytongem na strop, založil si opět na tepelně izolační zakládací maltu, první řadu a můžu dál pokračovat ve zdění. Budu dělat dvě řady a věnec. Protože mi dnes prší a nemůžu připravovat věnec, mohu si dnes propočítat, co budu potřebovat na střechu a udělat dnešní články. Protože celou noc pršelo, mám zase vevnitř malý bazének a budu to muset vyčerpat.

Tento systém desky byl pro mě do doby, kdy se mi dostala projektová dokumentace do ruky absolutní neznámá. Do té doby jsem znal jen desky klasické, s hutněným podložím uvnitř desky a maximálně jsem slyšel něco o pěnoskle. V kostce o tom to systému:

,,Základový systém ELEGOHOUSE je řešení, které eliminuje většinu nevýhod zmíněných postupů pro stavbu základových desek. Inovativní systémové řešení využívá kombinaci osvědčeného zakládání na pásech s horní samonosnou betonovou deskou, která je navržena podobně jako stropní konstrukce – není tedy závislá na provedení a stabilitě hutněného podsypu. Desku tvoří nosníky a masivní polystyrenové vložky. Ty slouží jednak jako tepelná izolace pod deskou a zároveň fungují jako ztracené bednění při betonáži. Tím, že je tepelná izolace nedílnou součástí konstrukce a pevně k ní přiléhá, aniž by však byla vystavena tlaku celé stavby, je dosaženo vysoké spolehlivosti a účinnosti." zdroj: www.tzb-info.cz

Něco o systému už vím, ale to je jen teorie, praxe je vždycky horší. Na internetu jsem tedy hledal více informací o tom, jak desku svépomocí vystavět, ale moc se nedařilo. Shlédl jsem několik videí, ale ty mi sice na některé otázky odpověděli, jiné zase přinesli. Jedna z věcí, která mě zarazila bylo, že ve videu jsem viděl dřevěné hranoly uvnitř desky. Asi nějaké podpěry si říkám. Otázka je, kde a jak je vystavět. Tu jsem nikde nedočetl. Pokud jste nyní ve stejné fázi jako byl já, myslím, že můj článek Vám rázem pomůže vše vysvětlit. Teď tedy už k samotné realizaci.

Základové pasy

V první řadě byl objednán geodet, aby nám na pozemku vyznačil body, kde bude dům stát. Jednalo se celkem o 38 bodů, vyznačil vnější i vnitřní rohy budoucích základových pasů a jeden bod vyznačoval čistou výšku podlahy, tzv. nulu. Poté se natáhl provázek mezi jednotlivými body a byl obsypán vápnem. Tímto způsobem jsme na zem ,,namalovali" jednotlivé pasy domu. Druhý den najel bagr a začal kopat základy. Dle projektu mají být pasy široké 70 cm a hluboké 160 cm pod nulou (čistá podlaha). Bagrista neměl ale 70 cm lžící, tak bagroval 80 cm, což nevadí. Více je lépe než méně. Aby jsme vědeli, jak hluboko je tedy potřeba kopat, bylo zapotřebí si nulu pomocí niveláku promítnout na pozemku v místě kopání pasů. To jsme udělali tak, že jsme do země natloukli prkna a na ně namalovali čáru (nulu) fixou za pomocí niveláku. Od toho to bodu jsme věděli, že pás musí být hluboký těch 160 cm. Vnitřní pasy nosných zdí byly hluboké pouze 115 cm a roznášecí deska uvnitř domu 130 cm. Tím to měl bagr trochu komplikovanější, protože jsme museli hlídat tři výšky. Po 10ti hodinovém kopání stále nebylo hotovo a tak druhý den ještě dokopával pár hodin zbytek. Poté jsme natáhli zemnící pásek a zemnící dráty k budoucímu připojení hromosvodu. Na každý spoj jsme použili dvě spojky a ošetřily je nátěrem např. gumoasfaltem. Pásek ani drát by se neměl dotýkat zeminy, takže pásek se musí podložit kusy betonu, např. dlažba nebo my jsme použili rozbité ztracené bednění. Drát by měl být v dostatečné vzdálenosti od zeminy, tak aby ho beton obtekl. Pak jsme připravili prostupy pro vodu, kanalizaci a elektřinu za pomocí KG potrubí, které jsme uložili do pískového lože na dně pasů. Aby jsme věděli do jaké výšky betonovat, použili jsme roksory, které jsme po cca 2 m zatloukli do země uvnitř pasů. První jsme zaměřili pomocí niveláku a zbytek od něho usadili pomocí vodováhy. V poslední řadě bylo zapotřebí ještě prostupy a výškové rozdíly pasů opatřit bedněním. Tam jsme použili zbytky prken co jsem měl doma v garáži a pár OSB desek. Nic už nebránilo samotné betonáži. Betonáž probíhala za asistence pumpy, celkem se do pasů vešlo 38,5 m3 betonu C16/20 S3. Beton jsme rovnali a hutnili za pomocí hrabiček. Pak jsme do čerstvého betonu usadili další roksory, pro budoucí svázání pasů, bednění a desky. Za 4 hodiny byl pochozí a my ho několikrát pokropili.

Ztracené bednění

Na druhý den byl objednán opět geodet, aby nám do pasů zatloukl body, které budou vyznačovat rohy, ale tentokrát ztraceného bednění. Osobně nejsem pro stavbu laviček, je tam velký prostor pro chyby, tak raději obětuju nějakou kačku navíc a vím 100%, že to bude přesně zaměřené. Pak přišel na řadu opět nivelák, aby jsme věděli výškové rozdíly rohů a začali stavět tak od nejvyššího rohu. Největší výškový rozdíl byl 2 cm. Bednění jsme ukládali do cementové mazaniny pod označením CM20. Po vyskládání první řady jsme přidali vodorovnou výstuhu včetně přídavné výstuhy rohů a začali skládat druhou řadu. Tam bylo zapotřebí začít ukládat i kanalizační potrubí včetně ventilačního potrubí, protože deska bude odvětrávaná nad střechu podtlakovým ventilátorem. Protože nás tlačil čas z důvodu objednaného betonu a pumpy, kanalizaci jsme si jen rozpracovali a dokončení bude probíhat po betonáži. Do ztraceného bednění také doporučuji si předem vyřezat drážky pro usazení dřevěných hranolů, které budou sloužit jako podpěry pro nosníky. Ušetříte si tím práci s betonáží dalších patek (popíšu dále). V druhé řadě opět výztuž a vypěnit nízkoexpanzní pěnou alespoň většinu otvorů, aby tudy nevytékal beton. Sotva jsme přípravy dokončili, objevila se pumpa a chvíli na to mix. Během betonáže se ukázalo, že roksory jsme zbytečně udělali moc dlouhé, takže nám i samotnou betonáž trochu komplikovali, ale nic co by se nezvládlo. Celkem tam vteklo 9 m3 C16/20 S3. Pro další etapu této desky je důležité, aby beton byl uvnitř bednící tvárnice uhlazený pokud možno do roviny. Je to z toho důvodu, že na beton se bude pokládat XPS polystyrén, na kterém budou ležet nosníky. Nerovnosti by vám tedy do budoucna hodně komplikovali život a hrozilo by poškození izolantu. Beton v horkém počasí rychle tvrdnul, takže bylo třeba hodně kropit. Další den došlo k zakrácení vystupujících roksorů a to hlavně z důvodu lepšího usazování polystyrénu. Odřezky určitě někde sděláme. Další etapou bylo dokončení kanalizačních svodů, které jsme nestihli dodělat a jejich podbetonování v místech průhybu a obsypání pískem. Teď k výše zmiňovanému podepírání nosníků. Nosníky jsme zakoupili u jedné firmy, která nám je včetně polystyrénových vložek dodala na pozemek. Po konzultaci s jejich odborníkem přes tento systém je zapotřebí nosníky delší než 2,4 m podepřít a to ve vzdálenosti max. 1,8 m od sebe. Nosník o délce 3,4 m jsme podepírali pouze uprostřed, nosníky 4,6 a 5,2 m museli být podepřeny ve dvou místech. Patky od sebe také nesmí být dále než 1,8 m a my na ně použili zbylé bednící tvárnice, které jsme uložili do betonového lože. Uvnitř se vysypávat nemusí a na ně jsme položili hranoly. Poslední část, která zbývala do samotného osazování nosníků byla tepelná izolace XPS 700, my použili tloušťku 50 mm. Desky se nařezaly na požadovanou šířku a postupně ,,napichovaly" na roksory. Netěsnosti jsme opět vypěnili. Tím byly základy připravené na montáž samotné desky.

Základová deska

Další den jsme začali skládat nosníky. Důležité je začít od nosníků, které jsou dva u sebe. Je to z toho důvodu, že nad nimi se bude stavět nějaká příčka, komín, schodiště apod. Od nich poté jsme pokládali nosníky na šířku vložky a nakonci, pokud bylo potřeba dořezávaly vložky. Vložky by měly ležet alespoň 2-3 cm na bednění. Takto se vyskládaly všechny nosníky. Zhruba u 3 nosníků se nám stalo, že uprostřed, kde ležel na hranolu, byl nosník výš a lehce se houpal, takže bylo potřeba hranol trochu obrousit a pak už nosník seděl všude stejně. U prostupů kanalizace, vody a elektřiny se také vložky museli oříznout a případné netěsnosti vypěnit nízkoexpanzní pěnou. Pak jsme celou desku obednili OSB deskami a za pomocí niveláku usadili do roviny. Dle projektu je výška betonu nad vložkou 6 cm a celkově je tloušťka desky 22 cm. Po konzultaci se stavbyvedoucím, kterého jsme si na celou stavbu sjednali, aby dohlížel na správnost všech postupů, jsme provedli armování desky. Kari síť 6x15x15, věncová výztuž z R12 a třmínků R6 15x15, v rozích a L hokejky z R10, kde byl přesah alespoň 50 cm. Beton jsme zvolili Compacton C25/30, o třídu vyšší než byl v dokumentaci. Cenový rozdíl není nijak likvidační a děláme to pro sebe. Lití do desky musí probíhat za pomocí pumpy z důvodu, že lití z mixu by velmi pravděpodobně poškodilo vložky. I samotné lití z pumpy se musí dělat opatrně a beton lít spíše na nosníky než vložky, ty se postupně zalijí sami. Betonáž proběhla naštěstí bez větší tragédie, žádná z vložek díky bohu nepraskla, protože kdyby se tak stalo, beton by se v tom to místě vlil dovnitř desky a to určitě nechceme. Jedinou vadou na kráse bylo, že již připravenou vibrační lať jsme nemohli použít, repektive nám to důrazně nebylo doporučeno z důvodu, že vlivem vibrace by veškeré kamenivo padlo na dno a na povrchu by se oddělila voda od chemikálie a beton by pak praskal. Lať jsme tedy zavrhli a muselo se rovnat na rychlo co bylo zrovna poruce. Výsledek je takový, že povrch desky je hrubší, očekával jsem povrch krásně uhlazený jako sklo, což se bohužel díky zamítnutní latě nepodařilo udělat. Ale i přes to vše, jsme s výsledkem spokojeni. Druhý den po betonáži kropíme o sto šest a měříme nivelákem jednotlivé rohy a body uvnitř desky, aby jsme zjistili, jak se nám podařila rovinatost. Velmi mile jsem byl překvapen, když jsem zjistil, že rohové body mají výškový rozdíl 6 mm a nejvyšší bod od nejnižšího bodu rozdíl rovný 1 cm. Na závěr jsme desku přikryli geotextilií a budeme kropit vodou alespoň 10 dní.

Shrnutí

Ohlédnutím zpět shrnu cca časovou náročnost desky ve 2 lidech po vykopání základů:

Pátek - Osazení uzemnění
Neděle - Příprava prostupů pro IS a šalování pro betonáž
Pondělí - Betonáž základových pasů, osazení R10 do čerstvého betonu
Úterý - Vytyčení geodetem, usazování první řady bednění do CM20
Středa - Pokračování ve usazování ZB a armování první řady, příprava kanalizace
Čtvrtek - Dokončení armování včetně ZB, betonáž ZB
Pátek - Betonáž patek pro hranoly pod nosníky, osazování XPS na ZB, dokončení kanalizace
Neděle - Dokončení osazování XPS a pokládka nosníků včetně vložek
Pondělí - Šalování desky
Úterý - Výztuž betonářskou ocelí a její svazování
Středa - Výztuž betonářskou ocelí a její svazování
Čtvrtek - Dokončení výztuže a betonáž desky
Pátek - Instalace geotextilie

Deska nám zabrala tedy cca 2 týdny a intenzivně trénovala mozkovnu a svaly :)

Závěrem aneb co by jsme udělali jinak

Kdyby se mi naskytla možnost (což doufám v dlouhéééé době nenastane) a dělal bych tuto desku znovu, vyvaroval bych se několika věcem. První bod je kratší délka roksorů, které jsme dávali do betonu v základech. Moje myšlenka byla, je po usazení ZB a XPS ohnout směrem do desky a tam svázat s nosníky a kari sítěmi. Nakonec se ukázalo, že tento způsob je takřka neproveditelný. Za prvé se hrozně namakáte, protože těžké ZB musíte zvedat do větší výšky a za další na tak dlouhé roksory budete mít velký problém usadit XPS. Dělá se to i tak, že rokrosy ze ZB vůbec nevykukují, což je úplně nejjednodušší varianta, ale já jsem prostě to železo chtěl mít až do desky :) Druhá věc je dělat vše ve větším klidu a menším presu. Jelikož jsem měl problém sehnat pumpu na lití betonu do ZB, byl jediný schůdný termín čtvrtek odpoledne, což byl šibeniční termín nebo až v pondělí ráno. To by pro nás znamenalo tři dny zastavit práce a to jsem kvůli čerpání dovolené nechtěl dopustit. I přes to, že jsme práce včas do betonáže stihli, všem radím si to dobře rozmyslet. Ve větším presu je větší riziko chyb a to zrovna u základové desky není nejlepší. Další věcí je ocelová výztuž, kde došlo z naší strany směrem k našemu stavbyvedoucímu k menšímu rozporu, jelikož náš stavbyvedoucí desku za mě až zbytečně předimenzoval armaturou a nijak naší peněžence neušetřil. Dle vyjádření ze strany dodavatele desky byly tyto výztuže až přehnaně naddimenzované. Samozřejmě to není na škodu, ale otázka, jestli za ty peníze dostaneme hodně muziky. Proto radím tuto otázku raději řešte s odborníkem, nebo i více odborníky v oboru stavitelství. Poslední věcí je typ betonu. Dle projektu byl Compacton C20/25, my zvolili stejnou řadu ale třídy C25/30. Tento typ betonu jsem zvolil kvůli lehčímu dosažení roviny a samozhutnitelnosti, což se ve finále ukázalo, že asi funguje, ale bez pomocí vibrační latě nebyl výsledek úplně perfektní. Otázka, jestli příště nezvolit jiný a třeba levnější typ betonu.

Doufám, že vám článek alespoň trochu pomohl a pokud vás někdo od stavby této desky odrazuje, tak bych se jí nikterak nebál. V příloze přikládám i technologický postup stanovený výrobcem. Pouze počítejte s vyšší cenou výstavby. Časem se ukáže, zda-li tato investice byla pro náš dům pozitivní :)

Teď si dáme 3 týdenní technologickou přestávku a necháme desku odpočívat, zaslouží si to a my konec konců taky :) Pak se vrhneme na hydroizolaci a stavbu naší první tvárnice! Tak buďte s námi a držte dál palce. Přejeme aby i vám šla práce dobře od ruky a brzy jste se dočkali toho vysněného domečku...

V minulosti bylo základním kritériem rozlišení tenkovrstvých omítek pojivo použité při výrobě. Na stavebním trhu se tak prodejně prosadily omítky minerální (vápenné nebo vápenocementové), silikátové, disperzní (akrylátové) a silikonové. Postupem času se zažitá pravidla začala proměňovat, a to díky vývoji zcela nových materiálů, které obohatily trh zejména v době po krizi v roce 2008.

Tyto nové materiály více sázely svým složením na vyvážené kombinace již zmíněných pojiv. Do světa tenkovrstvých probarvených omítek vstupují při jejich výrobě nová speciální aditiva, která vlastnosti omítek modifikují a mění. Nelze se tedy divit, že kupříkladu silikonová omítka vykazuje v současnosti za určitých podmínek do jisté míry hydrofilní chování, což v minulosti nebylo myslitelné.

Nové omítkové materiály začaly ve srovnání s těmi tradičními dosahovat vyšší užitné hodnoty a na trhu mají punc prémiové řady. Pozitivním rysem současného trhu je stále větší obliba prémiových omítek u jednotlivých investorů. Důvodů najdeme hned několik.

Výrazně hodnotnější pojivo

Není žádným tajemstvím, že právě prémiové omítky Baumit mají vyšší obsah pojiv ve své struktuře, což jim přidává výhodu jak u pigmentace do sytých odstínů pestrých barev, tak co do životnosti v kritických mikroklimatických podmínkách. Některé části fasády, například římsy, bosáže, šambrány a parapety, však bývají velmi namáhány bez ohledu na klimatické podmínky. A právě pevnější spoj mezi pigmenty a pojivem v prémiové omítce pomáhá zachovat požadovanou životnost.

Zatímco běžné disperzní omítky během let nákladové optimalizace prodělaly cestu od drahých akrylátových pojiv směrem ke styren-akrylátovým kopolymerům až ethylen-vinylacetátovým pojivům, která jsou při stále velmi dobrých vlastnostech cenově mnohem dostupnější, prémiové výrobky se vývojovou spirálou vrací zpět k pojivům, která vždy vykazovala tu nejlepší povětrnostní stabilitu a nejnižší sklon ke žloutnutí, tedy k plně akrylátovým disperzím.Cenová hladina prémiových výrobků to zkrátka umožnila.

Mezi výhody prémiových omítek Baumit patří také jejich nabídka v jemné struktuře K1 se zrnitostí 1 mm pro dosažení velmi hladkých povrchů fasád.

Nanopor efekt – čistota formou fotokatalýzy

Pro prémiové výrobky je charakteristické inovativní využití znalostí z jiných oborů, např. moderních nanotechnologií. Ukázkou může být zakomponování fotokatalyticky aktivních nanočástic oxidu titaničitého do samočisticí minerální omítky, jako je Baumit NanoporTop. Na povrchu této vysoce paropropustné omítky (faktor difuzního odporu m = 15–25) se po dopadu slunečního světla tvoří volné radikály štěpící organické nečistoty, jako jsou řasy, houby a jiné mikroorganismy usazené na povrchu omítky. Degradované zbytky špíny včetně zbytků biologického napadení jsou pak snadno smyty např. deštěm a fasáda zůstává dlouho čistá.

Omítka Baumit NanoporTop také úspěšně kombinuje vysokou nasákavost povrchu s výraznou vodoodpudivostí vnitřních vrstev. Kapka vody se na běžné hydrofobní omítce chová jako malá kulička, která s sebou vezme jen tu špínu, jež volně ulpěla na povrchu a stojí stékající kapce v cestě po fasádě.

Kapka vody na Baumit NanoporTop ztrácí povrchové napětí, které ji drží pohromadě, je vtažena do horní hydrofilní vrstvy a poté rychle navrácena spodní hydrofobní vrstvou zpět do okolního prostředí. Vlhkost masivně vystupující z omítky s sebou unáší i částečky nečistot z povrchu fasády. Výsledkem je rychle suchá, čistá a dlouhodobě krásná fasáda.

Drypor efekt – ochrana proti organickému znečištění 

K ochraně proti biologickému napadení fasády mohou přispívat i nová speciální mikroplniva omítek. Příkladem může být vysrážený uhličitan vápenatý (precipitated calcium carbonate – PCC) připomínající tvarem mořské korály. Toto mikroplnivo je výrobně mnohem nákladnější než běžný mletý vápenec, ale ve srovnání s ním má zásadní výhodu ve své jemnosti a pórovitosti. Jeho částice plné spletitých kapilár z povrchu omítky snadno odsávají zkondenzovanou vlhkost, a tak ho vlastně suší. A na suchém povrchu se biologické napadení nerozvíjí tak snadno jako na povrchu smočeném vodním filmem nebo na oroseném superhydrofobním povrchu.

Touto funkcí je vybavena omítka Baumit StarTop. Po změně mikroklimatických podmínek, např. po přechodu ze sychravého rána do slunného odpoledne, se vlhkost absorbovaná omítkou snadno a beze škod odpaří. Veliký a členitý povrch PCC napomáhá i rychlejšímu osychání fasády po dešti. Povrchové vlastnosti PCC mohou být v procesu jeho výroby široce modifikovány, kupříkladu se mikroplnivo ve hmotě omítky lépe váže a snáze se pojí s dalšími komponenty nebo povrchu omítky propůjčuje hydrofilně-hydrofobní chování.

Brilliant efekt – cesta k sytým odstínům barev

K probarvování prémiových omítek jsou používány nové druhy tzv. cool pigmentů, které eliminují letitý problém tmavých fasád, kterým je jejich přehřívání při oslunění. Typickým příkladem je náhrada běžné železité černi speciálními tepelně odrazivými pigmenty, např. směsným oxidem železito-chromitým nebo černým nikelnatým spinelem. Tyto pigmenty absorbují viditelné světlo, ale krátkovlnné infračervené záření odrážejí. Při jejich použití si proto fasáda vystavená slunečnímu svitu uchovává nižší teplotu než fasáda probarvená běžnými pigmenty. Tím se omezí její teplotní dilatace a degradace a fasáda se následně tolik nepřehřívá.

Díky prémiové omítce Baumit PuraTop se podařilo spojit barevné a estetické představy architekta s energetickou šetrností a dlouhodobou trvanlivostí fasády. Tato omítka umožňuje prakticky nekonečný výběr libovolných odstínů, včetně 94 nejintenzivnějších odstínů barev ze vzorníku Baumit Life.

Díky svým výrazně sytým a jasným barvám dodává každé fasádě výjimečný a velmi individuální charakter.

Speciální aditiva pro snadnou zpracovatelnost 

Konzistence, plasticita a tokové chování nejmodernějších pastovitých omítek je přesně nastavováno speciálními rheologickými přísadami, např. polyurethanovými asociativními záhustkami, které mají vyšší účinnost a stabilitu než tradiční deriváty celulózy. Jejich použitím je dosahováno lepší skladovatelnosti omítek (např. omezením sedimentace) a jejich velmi příznivé zpracovatelnosti.

Omítka se dobře natahuje a snadno strukturuje s jen malým úsilím. Na hladítko není nutné tlačit, a pro zpracovatele je tudíž práce méně namáhavá a snazší. Také je schopen docílit kompaktnější a rovnoměrnější struktury.

Aplikace prémiových omítek v různých zrnitostech se provádí dvěma způsoby. Vedle klasického ručního natahování nerezovým hladítkem je možné využít také strojní nanášení pomocí stříkací pistole. Dalším krokem je strukturování omítky, které lze provádět škrábáním (označení omítky K) nebo rýhováním (označení omítky R).

Jak už bylo zmíněno, Baumit nabízí systémová řešení, a proto má v nabídce i speciální řadu prémiových fasádních barev – silikátový nátěr Baumit NanoporColor, silikonový nátěr Baumit StarColor a akrylátový nátěr Baumit PuraColor. Tyto barvy disponují stejnými vyššími užitnými hodnotami jako jednotlivé typy prémiových omítek.

15. 6. 2020 – Den 25 – 2 hodiny na stavbě

V prvním dni tohoto týdne nás čekalo odstranění šalovacích prken, neboli odbednění desky. Stačilo si nabít AKU vrtačku a jako první odstranit zapření desky pomocí latí a odšroubovat turbošrouby. Pak prkno shodit a hotovo.

Prkna jsem schoval na další stavební etapy.

17. 6. 2020 – Den 26 – 8 hodin na stavbě

Ráno jsme vyrazili do stavebnin pro objednané pásy hydroizolace a asfaltovou penetraci.

Nejprve bylo potřeba desku očistit od prachu a hrubých nečistot, například od občasných hrud betonu přilepených na mirelonu kolem vyústění kanalizace.

Nejprve jsem tedy kladivem odstranil vše, co překáželo, a potom se snažil trochu obrousit hranu desky, aby nebyla ostrá. Stačilo ji přejet kladivem a bylo hotovo.

Po důkladném zametení přišlo na řadu penetrování. K tomu jsme opět použili penetraci DEKPRIMER, kterou jsem po otevření promíchal míchadlem nasazeným na vrtačce.

Penetrovat budeme jen obvod domu, protože budeme aplikovat hydroizolaci zatím jen pod obvodové stěny. Hydroizolační pás má šířku 1 m, ale bude nutné ho přesadit přes desku o 10 až 15 cm. Odhadl jsem tedy šířku pásu pomocí malířského válečku na dlouhé násadě a pustil se do penetrování.

Váleček pořádně namočíme do penetrace a penetrační nátěr pořádně rozetřeme po desce. Abychom měli nátěr opravdu všude, zbavili se případného prachu a vytvořili jednotný podklad, snažil jsem se penetrovat i do kříže. Hotovo jsem měl za chvilku. Napenetroval jsem rovnou i bok desky, na který později navařím přesah pásu hydroizolace. Po vyzdění sem aplikujeme ještě delší pás, který vytvoříme tzv. zpětný spoj.

Po důkladném zaschnutí penetrace přišlo na řadu navařování asfaltových pásů.

Nejprve z pásu odstraníme ochranné samolepky. Poté jsem pás rozvinul po desce a podle potřeby urovnal. Cílem bylo zajistit potřebný přesah a naplánovat umístění pásů tak, aby bylo co nejméně řezání a zbytečných spojů s přesahem. U každého spoje je nutné zajistit přesah minimálně 10 cm.

Poté jsem pás stočil zpět do role, stejnoměrně z každé strany do středu. Díky tomu bych pak při postupném rozmotávání a navařování na desku neměl mít pás šikmo.

Podle izolatéra by měl být správný postup následující: Stojím na pásu a před sebou ho postupně tavím plamenem a rozmotávám. Nemám ale žádné speciální boty, takže se mi na pásu stále vytvářela moje stopa. Což jsem nechtěl. Stoupl jsem si tedy vedle role a postupně ji po rozehřátí podkladu plamenem posouval nohou, aby se k podkladu pěkně tavila.

Pro aplikaci hydroizolace jsou náročná místa kolem vyústění otvorů kanalizace. Zde je třeba pás zakončit tak, aby zasahoval přibližně 15 cm za kanalizační trubku. Poté udělat rovný řez směrem k trubce a na ni vyříznout otvor o požadovaném průměru. To samé se udělá s dalším pásem. Výsledkem je, že v místě u potrubí jsou vždy překryty dva pásy přes sebe.

Řezání hydroizolace je celkem náročné. A když je horko a pás se rozehřeje, je to ještě náročnější.

Nakonec jsme aplikaci hydroizolace za jeden den zvládli. Stačila jedna plynová bomba.

Na závěr jsem všechna místa kolem trubek i chrániček přetřel bitumenovou emulzí od Mapei, kterou používám na hydroizolaci sklepa. Tím jsem etapu hydroizolování zakončil.

18. 6. 2020 – Den 27 – 1 hodina na stavbě

Tento den přišlo na řadu navážení cihel a zakládací malty.

Závoz prvního kamionu materiálu byl domluvený na 7. hodinu ráno. Předchozí den jsem sehnal paletový vozík, takže jsem byl připraven složit některé palety i na desku.

Jelikož je to přesně týden od betonáže, chtěl jsem palety vyskládat pouze na ta místa, kde je základ pro vnitřní nosné stěny.

Příjezd na pozemek byl domluven se sousedy přes jejich pozemek. Jakmile se tedy dopravce postavil s autem i vlekem k plotu, nechali jsme si palety se zakládací maltou a cihlami Porotherm 38 TS Profi Dryfix složit na desku a k nim přidali další palety cihel Porotherm 44 T Profi Dryfix.

Cihly jsme rozvozili do míst, kde je pod betonovou deskou základ pro vnitřní nosné zdivo a zbylé palety uskladnili vedle desky tak, aby nám současně nepřekážely při plánování workshopu.

Kamion byl složený za chvíli. Protože mělo pršet, přikryli jsme ještě palety se zakládací maltou plachtou a do kontejneru uklidili 3 samostatné cihly Protherm 44 T profi, které dopravce přivezl jako kompenzaci za viditelně poškozené cihly na paletě. Jedna paleta totiž měla ve spodní části cihly prasklé. K tomu nejčastěji dochází při manipulaci nebo přepravě. Cihly se pak použijí někde na dořez, nebo se vymění za „zdravé“ kusy.

Překvapilo mě, jak vypadají poloviční cihly s označením Porotherm 44 T ½ Profi Dryfix. Nejsou poloviční. Jsou stejně široké a vyrobené tak, že mají uprostřed dělící příčku, podle níž si sami na stavbě poloviční cihlu uříznete.

19. 6. 2020 – Den před workshopem

Přestože pršet mělo předchozí den, spustil se liják až dnes. Z tohoto dne se stal tedy den kancelářský. Kvůli počasí jsme nakonec museli přesunout i samotný workshop.